Mantenimiento de armarios rack: plan preventivo, checklists y KPIs

September 5, 2025
Marlex Conexion
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Cómo diseñar y ejecutar un mantenimiento eficaz de armarios rack 19” en CPD, salas técnicas o armarios de comunicaciones: plan preventivo/predictivo, gestión térmica, PDU, UPS/SAI, cableado estructurado, seguridad física y KPIs operativos.

Por qué es crítico el mantenimiento del armario rack

El armario rack 19” concentra activos de misión crítica: servidores, switches, paneles de parcheo, PDUs, UPS/SAI y sensores. Un plan de mantenimiento reduce MTTR, evita paradas, mejora el SLA y alarga la vida útil del hardware.

El enfoque recomendado combina mantenimiento preventivo (tareas periódicas), predictivo (alertas por sensores/telemetría: temperatura, humedad, carga PDU) y correctivo con backout plan para revertir cambios si algo falla.

Entidades y componentes clave del rack 19”

Estructura y U disponibles: altura (42U/27U/12U), guías, bandejas, ruedas/niveladores, earthing (puesta a tierra).
Gestión térmica: flujo de aire front-to-back, obturadores para blank panels, ventiladores, contención pasillo frío/caliente.
Energía: PDU (básica/medida/conmutada), UPS/SAI (autonomía, baterías), ATS, balance de fases, redundancia N+1.
Cableado estructurado: cobre Cat6/6A, fibra (LC/SC), patch panels, guías verticales/horizontales, radios de curvatura.
Acceso y seguridad física: cerraduras, control de accesos, CCTV, sensores de intrusión y apertura de puerta.
Consola y acceso remoto: KVM, módulos serie, IPMI/Redfish; etiquetado TIA-606-B y CMDB.
Sensórica: temperatura, humedad, vibración, fugas, humo; integración a DCIM/BMS.

Plan de mantenimiento: periodicidades y tareas

Adapta las tareas a normativa y a tu entorno (TIA-942, ISO/IEC 24764, buenas prácticas ASHRAE). Aquí tienes una base para iniciar.

Tabla 1. Plan preventivo por periodicidad

Periodicidad	Tareas clave	Responsable	Tiempo aprox.	Riesgo si se omite
Semanal	Lectura de sensores (°C/%RH); revisión alarmas PDU/UPS; inspección visual de LEDs y ventilación frontal/posterior.	Operación	15–20 min/rack	Sobrecalentamiento no detectado, paradas.
Mensual	Limpieza filtrado/paneles ciegos; verificación de par de apriete en bornes accesibles; orden de latiguillos; actualización CMDB/etiquetado.	Operación	45–60 min/rack	Pérdida de flujo de aire, puntos calientes, errores de desconexión.
Trimestral	Prueba funcional UPS (autotest), revisión baterías (fecha/estado); termografía conexiones críticas; test cierre/llaves; limpieza profunda sin ESD.	Facilities/IT	1,5–2 h/rack	Fallo de respaldo energético y mayor MTTR.
Semestral	Comprobación earthing; balance de fases; verificación carga PDU (<80% nominal); revisión ATS; prueba de retorno/rollback en cambios.	Eléctrico	2–3 h/conjunto	Disparos, caídas por sobrecarga, riesgos eléctricos.
Anual	Auditoría TIA-942 (orden, rutas, radios curvatura); pruebas de contingencia (EOP); revisión de inventario, licencias y firmwares; simulacro de fallo.	IT + Seguridad	Jornada	Incumplimiento SLA, tiempos de recuperación elevados.

Gestión térmica y energía: rangos y KPIs

Controlar la temperatura de entrada, la humedad y la carga eléctrica por PDU es esencial para la disponibilidad. Estos rangos se usan comúnmente en CPD; ajústalos a tus políticas internas.

Tabla 2. Parámetros operativos (objetivo)

Parámetro	Objetivo recomendado	Alarma	Métrica/KPI asociado	Acción
Temperatura de entrada (front)	18–27 °C	> 28 °C o < 15 °C	Hotspot ratio; ΔT front/back	Mejorar contención/flujo; despejar paneles ciegos
Humedad relativa	20–60 % RH	> 65% o < 15%	Eventos ESD; corrosión	Humidificación/deshumidificación; sellado
Carga PDU por salida	< 80% nominal	≥ 90%	% utilización / salida	Rebalancear equipos, PDU adicional
Carga UPS/SAI	30–70% nominal	> 80%	Autonomía (min)	Añadir capacidad o descargar cargas no críticas
Flujo de aire	Front→Back, sin recirculación	Pérdida de ΔT	Bypass/recirculación (%)	Paneles ciegos, tapajuntas y gestión cables

KPIs recomendados

% U ocupadas y densidad (kW/rack).
% utilización PDU (promedio y pico) y nº disparos de breaker.
Incidencias térmicas/mes y tiempo en rango (SLO de temperatura).
MTBF/MTTR de componentes críticos (ventiladores, UPS, PDU).

Cableado estructurado y orden

Un cableado ordenado mejora el flujo de aire y acelera el diagnóstico. Aplica TIA-568 y TIA-606-B (etiquetado), respeta radios de curvatura en fibra y usa guías verticales/horizontales y paneles de parcheo adecuados. Documenta en CMDB y actualiza tras cada cambio.

Revisión eléctrica: PDU, UPS/SAI y protecciones

PDU inteligentes: monitorización por toma, conmutación remota, umbrales y alarmas (SNMP).
UPS/SAI: pruebas de batería, reemplazo según ciclo, verificación de autonomía real y ATS funcional.
Protecciones: comprobación de breakers, aprietes, termografía en barras y bornes; balance de fases.
Puesta a tierra (earthing): continuidad y resistencias dentro de norma.

Procedimientos (SOP, MOP, EOP) y documentación

Define SOP (procedimientos estándar), MOP (procedimientos de operación/mantenimiento con ventana y riesgo) y EOP (emergencias). Usa control de cambios (ITIL), registra en CMDB y guarda fotos/diagramas antes/después.

Checklist pre/post intervención

Utiliza este checklist resumido para minimizar riesgos durante las tareas de rack.

Tabla 3. Checklist operativo

Fase	Comprobaciones	Resultado
Antes	Ventana aprobada, notificación a interesados; respaldo/rollback definido; EPI y pulsera ESD; herramientas; documentación actualizada.	✅/❌
Durante	Bloqueo/etiquetado si aplica; control de cables (sin tensiones); fotos; valores de sensores; medición de carga PDU.	✅/❌
Después	Verificación de servicios; lectura final de sensores; cierre de MOP; actualización CMDB/etiquetas; retirada de residuos.	✅/❌

Preguntas frecuentes

¿Cada cuánto debo realizar mantenimiento al rack?

Revisión semanal (sensores/alertas), mensual (limpieza y orden), trimestral (UPS/termografía) y anual (auditoría completa). Ajusta a criticidad y entorno.